LOS MATERIALES II

Las fábricas Ruwel, Geldern, construyen, bajo la designación de «Microcap», circuitos injpresos de varias capas, utilizando esta técnica que solventa las dificultades de la disposición de conductores, de la separación entre los mismos y en particular también el de los cruces de conductores. Como se dispone de muchos planos de conductores, los cableados de forma complicada se agrupan en una única estructura compacta, y por medio de puntos de conexión se pueden colocar al punto que se quiera de la superficie. Esto conduce también naturalmente a una reducción del espacio necesario para las conexiones entre componentes individuales, módulos y análogos.

Se muestra una sección transversal de un circuito típico Microcap. Por cada centímetro cuadrado puede haber aproximadamente unos 15 orificios chapeados. Es también una gran ventaja la incorporación de superficies puestas a tierra en la estructura de una placa mulficapa. Tal capa blindada de cobre puede ser incorporada por ejemplo como apantallado entre dos planos de conductores cualquiera de un circuito Microcap, sensibles a los parásitos. Además, estas superficies blindadas se pueden conectar con componentes o con marcos de montaje para obtener una eficaz disipación del calor.

La posibilidad de admitir blindajes en el sistema de placas de conductores, con incorporación de capas dieléctricas exactamente controlables, permite construir Gircuitos impresos, cuyo cableado o cuyas disposiciones de conductores forman una Impedancia constante. Esta propiedad es particularmente importante en el campo de muy altas frecuencias.

Otro campo de aplicación interesante para tales circuitos de varios planos resulta de la posibilidad de sustituir el haz complicado de cables por este tipo de circuito. A este objeto, se pueden construir todas las conexiones entre relés, componentes, placas de conductores, etc., con considerable ganancia de espacio. Además son menores los gastos para el cableado.

Para tales circuitos de varios planos se deben emplear materiales químicamente estables, por ejemplo, G-10 Epoxy. El espesor de las capas puede elegirse entre 0,1 mm. y 1 mm.; sin embargo, no se deben rebasar las 20 capas ni un espesor total de 3 mm. Estos valores dependen de los siguientes factores:

1. De la concentración Ideal de toda estructura del circuito.

2. De las exigencias dieléctricas que se han de satisfacer, por ejemplo, de la separación de distintos planos de circuitos.

3.  De la resistencia estructural que se ha de satisfacer del circuito de varios planos acabado.

4.  De los mínimos diámetros de orificio exigidos, porque el espesor total del circuito de varias capas no debe ser superior al triple del diámetro del mínimo orificio que resulte después de la terminación de las capas galvánicas.

Al hacer el cálculo del espesor de las placas se ha de tener en cuenta que entre cada dos planos de conductores hay que contar además con 0,10 mm. a 0,15 mm. para la capa de adhesivo.

La hoja de metal

El cableado normal consiste como es sabido en conductores de cobre, que, en casos particulares, son estañados o plateados aparte del aislamiento que además han de tener. Por consiguiente, en los circuitos impresos se emplea también preferentemente la hoja o lámina de cobre para el eableado. Solamente en casos especiales se elabora con láminas de otros materiales, por ejemplo plata pura, oro, latón, aluminio y aleaciones de resistencia y magnéticas.

Para las hojas de cobre se han impuesto internacionalmente dos espesores: 35 |tm (0,00135 pulgadas) o el llamado cobre de 1 onza, porque el peso de la lámina es de 1 «ounce/squ. ft.» (1) y 70 ¡im (0,0027 pulgadas o cobre» de 2 onzas). La mayoría de las veces se emplea hoja de cobre de 35 ¡xm de espesor, pues es adecuado prácticamente para satisfacer todas las exigencias de la técnica electrónica (sobre todo en orden a una suficiente capacidad de carga de corriente). La hoja debe presentar las siguientes propiedades:

1. Gran pureza química para que tenga una buena conductividad eléctrica, uniforme por todas partes.

2.  Estructura mecánica correcta en el interior y en la superficie, es decir, sin inclusiones de cuerpos extraños y otras impurezas gracias al proceso de fabricación (la superficie debe ser lisa, exenta de grasas y de óxidos y debe tener un espesor uniforme, debiendo carecer de fisuras, poros, arañazos, rajas y pliegues).

3. Dimensiones mecánicas suficientes para una fabricación económica de la hoja.

Las hojas laminadas apenas cumplen estas exigencias y necesitan dispOsitivos costosos, que sigfican un gran gasto de aparatos de control y accesorios, si se ha de evitar la inclusión de cuerpos extraños, un sobrecalentamiento local y anisotro-pía . Como la hoja laminada tiene una superficie completamente lisa por los dos lados, debe seR tratada posteriormente, mecánica o químicamente, para que el lado que se ha de pegar con el material soporte, obtenga la necesaria caracterización.

Los inconvenientes mencionados y las costosas medidas especiales se evitarán con la elaboración electrolítica de hojas de cobre. Estas se pueden fabricar con 4a# anchuras necesarias para la elaboración. Pó*Ma forma de su fabricación presentan además ía deseada diversidad de estructura de las-superficies, pues la parte que mira al cátodo es lisa como un espejo, mien-'tras que la superficie del lado del ánodo resulta muy basta si sé ha de emplear para la eliminación de intensidades suficientemente grandes de corriente. La superficie basta favorece la adherencia de las laminas por medio de adhesivos en el material soporte.

Finalmente mencionaremos brevemente el método del chapeado. Al contrario de lo que gcurre con los procedimientos descritos hasta ahora, en los circuitos chapeados, el cableado se chapea sobre material soporte sin revestir y no se emplea el proceso de corrosión. Por lo tanto, todos los orificios, muescas, etc., necesarios en el circuito terminado se deben hacer de antemano.

La placa soporte (la mayoría de las veces, pertinax de fenol) se debe cubrir con una laca protectora en las dos caras y en todos los orificios estampados y taladrados, que deben ser chapeados en el circuito terminado. Por este medio se consigue un mejor enlace del trazado de los conductores, el cual debe ser chapeado en el material soporte. Por este medio se protegen al mismo tiempo todas las muescas, cantos y orificios taladrados. Por lo tanto, eji cierto modo, queda sellado el material base, lo cual significa un mejor aislamiento.

Ahora bien, para que los conductores puedan ser chapeados por medios eléctricos, se debe hacer conductora la superficie del material base. Por un procedimiento especial se emplea la plata como capa conductora, con la misma adherencia que en las placas anteriores revestidas de cobre. Esta superficie metalizada en plata es ahora impresa negativamente, es decir, las superficies en las que se deben chapear los conductores quedan sin proteger.

Si las dos caras del material soporte se proveen de una capa conductora de plata, entonces es también necesario, imprimir adecuadamente las dos caras para obtener un circuito impreso en ambas. A este respecto empieza el proceso de chapeado galvánico en un baño de cobre. El cobre es aplicado con el mismo espesor que en las placas revestidas de cobre de fabricación normal.

Si los circuitos así fabricados tienen que estar almacenados mucho tiempo, se recomienda un chapeado de estaño para soldar, en la última etapa del electro-chapeado para que la capacidad de soldadura se mantenga constante y para excluir la posibilidad de cualquier corrosión en-Jos conductores de cobre.

Después del proceso dE chapeado es necesario quitar de las piezas el material protector de la impresión por medio de un disolvente. La capa conductora de plata, que se encuentra debajo, se quita por un tratamiento especial de ácido.

El lavado y el secado se efectúan de la manera normal. Estos trabajos, debido al procedimiento de sellado anteriormente descrito, no afectan desfavorablemente a los valores de aislamiento del material soporte.

Todos los orificios, cantos y demás partes que no deban ser chapeados son luego sometidos al estampado, taladrado o procesos análogos.

El procedimiento de chapeado exige una múltiple elaboración, por lo que es más costoso que los otros métodos. Sin embargo, la diferencia de coste está compensada por varias ventajas:

1. Se puede partir de un material base sin revestir.

2. Los orificios chapeados se pueden hacer en la cantidad que se desee sin aumento sustancial de coste.

3. Se pueden construir fácilmente circuitos en las dos caras.

4. Los orificios chapeados, confeccionados algo mayores que el tamaño normal, producen mejores puntos de soldadura para los componentes que se han de montar.

El material adhesivo

Para que la hoja metálica se adhiera con seguridad en el material soporte, se ha de emplear un adhesivo con las siguientes propiedades:

1.  Adherencia indisoluble en lo posible del folio al soporte.

2.  Resistencia a los ácidos.

3.  Suficiente resistencia al calor.

4.  Poca retención de agua.

5.  Propiedades eléctricas y dieléctricas en lo posible iguales a las del material soporte, y nunca peores.

Además, el adhesivo clebe compensar íSs coeficientes de dilatación lineal eventuales distintos del material soporte y la hoja de metal, de modo que las tensiones mecánicas producidas por este hecho no actúen perjudicialmente en la fabricación ni tampoco en la ulterior elaboración y en el empleo.

Para cumplir estas múltiples exigencias, parcialmente contradictorias en el aspecto físico, fueron necesarios perfeccionamientos especiales, que son mantenidos secretos por las Firmas. Aquí no se puede emplear un pegamento de los de tipo universal, porque en su composición se ha de considerar el respectivo material soporte y la hpja metálica empleada.

En general los adhesivos están compuestos por mezclas de resinas artificiales plásticas y endurecibles. Para pegar materias prensadas en capas de resina fenólica con folio de cobre, se emplean mezclas de resinas de fenol, melamina, urea o vinílicas.

La hoja de cobre cortada con formato correcto es colocada con la capa de adhesivo o bien sobre una placa de materia aislante terminada o sobre capas de papel impregnadas apiladas sin prensar. Todo junto se pone en una prensa de planchas, en la que se ejecuta el proceso de pegado entre la hoja y la placa aislante o el proceso de adherencia y la formación de la placa aislante, en determinadas condiciones de presión y de calor.

Se consigue una adherencia particularmente buena cuando se produce, antes de la aplicación del adhesivo, una capa de óxido de cobre pura y fina sobre la superficie de la hoja. A este respecto, el folio, después de una escrupulosa limpieza de la superficie, se pasa por un baño caliente de oxidación. La parte de hoja no destinada a ser pegada debe ser protegida entonces provisionalmente por una capa protectora especial o por un dispositivo para cubrirla. La limpieza y oxidación se puede hacer como procedimiento químico o electrolítico.

El calentamiento necesario en el prensado produce considerables dilataciones y contracciones del material. Desgraciadamente, el cobre y los materiales aislantes empleados tienen coeficientes de dilatación térmica muy diferentes (aproximadamente en la relación 4:1). Las placas que se han terminado de prensar con revestimiento de hoja quedan planas, sin la adopción de medidas especiales, sólo cuando las dos caras están revestidas con hojas. Las placas revestidas por un solo lado muestran tendencia a abovedarse o a tensiones internas, lo cual conduce, después de la corrosión, a la deformación de las placas. Este fenómeno puede presentarse también mucho más tarde en servicio. Sin embargo, hoy los citados efectos se pueden mantener bastante pequeños teniéndo cuidado en la fabricación o por la adopción de medidas especiales.

DIMENSIONES FUNDAMENTALES

>> DE LA RETICULA

Todos los circuitos impresos son aplicados sobre una retícula. La forma de esta retícula recuerda.la de una rejilla con malla cuadrada, en cuyos puntos de cruce deben estar todos los de conexión de los componentes que se han de montar en la placa de conductores. Por lo tanto, la dimensión básica de la retícula es la longitud de lado de una malla cuadrada y al mismo tiempo es la mínima distancia mutua admisible de dos puntos terminales o de conexión. En la Norma internacional dictada por la IEC (International Electrical Commission) se determinó en la Publicación 97 de octubre de 1957 "Recommendations for fundamental parameters for printed wiring techniques" la medida fundamental de retícula de 2,54 mm. (0,1 pulgada) en oposición a la pretensión de algunos países europeos.

Sin embargo, según la Hoja de Normas DIN 40 801 (Circuitos impresos Directrices), en Alemania, se estableció para la retícula una distancia de 2,5 rrírjr. (llamada técnica A-1). Para esta retícula se ha elegido como diámetro unificado de taladro para la conexión de componentes la dimensión de 1,3 + 0,1 mm. Se partió aquí de la consideración de que el espesor de placa de 1,5 mm., empleado la mayoría de las veces, se puede estampar bien con un cuño de 1,4 mm. de diámetro. Como frecuentemente se emplea papel duro como material soporte, después del estampado o taladrado aparece un diámetro efectivo de taladro de 1,32 por término medio. Las experiencias adquiridas hasta ahora en la práctica han demostrado que esta medida es suficiente también para la fijación de componentes más manejables, de mayor volumen y más pesados, máxime cuando los elementos últimamente mencionados tienen a menudo varios terminales.

Los espesores de placa del material básico se normalizaron en 1, 1,5 2, 2,5 y 3 mm. Como dimensión preferida se recomendó el valor de 1'5 mm., porque, según las experiencias adquiridas hasta ahora, corresponde mejor a las necesidades prácticas.

Debido a la miniaturización exigida, hoy se ha avanzado otro paso, y las placas de conductores se construyen también según la llamada técnica Epsilón (técnica B-1), en la que la dimensión internacional de la retícula del circuito impreso.

Norma internacional IEC sewha fijado en e=í—=0,635 mm. Entonces el diámetro de los taladros es solamente de 0,8 mm. en lugar del valor anteriormente normal de 1,3 mm.

Para la técnica A-1 se exige una anchura normal de conductor de 0,8 mm. como mínimo. La separación entre conductores debe ser por lo menos de 0,8 mm. Si se emplea el procedimiento de fotograbado, entonces son suficientes 0,2 mm. como valores mínimos para la anchura de conductor y para la separación entre conductores.

En conductores- más largos paralelos (longitud de más de 5 cm.) se recomienda 1 mm. para la anchura de conductores y también para la distancia entre conductores.

El grabado de los conductores no debe cortarse con los cantos de la placa, siendo deseable un borde de 0,5 mm.

DIRECTRICES DE ELABORACION

>> PARA PAPEL Y TEJIDO DURO.

Los papeles duros y los tejidos duros empleados para las placas de conductores con revestimiento de cobre pertenecen al grupo de los duroplásticos. Son materias prensadas en capas, aglutinadas con resinas sintéticas, que se endurecen con elevadas temperaturas y con gran presión. Según las pistas soporte empleadas para la admisión da las resinas sintéticas (pistas de tejido de papel o de tejido de algodón) se distingue entre papeles duros y tejidos duros.

En comparación con los metales, todas las materias plásticas son malas conductoras del calor. Por consiguiente, la cantidad de calor que se origina en la elaboración con arranque de viruta, prácticamente solamente puede pasar a la herramienta. Como a consecuencia de la dureza relativamente grande de la materia plástica se origina mucho calor, las herramientas se calientan mucho y se desgastan pronto, si no se provee la suficiente refrigeración por aire comprimido durante la elaboración (el agua no es apropiada para estos fines).

Los taladros y las hojas de sierra circular no deben ser elegidos demasiado delgados para impedir el reconocimiento de los filos. Para la elaboración de materias plásticas se emplea por lo menos acero rápido, aunque son mucho mejores y duran más las herramientas equipadas con metal duro.

Como las herramientas han de tener elevadas velocidades de corte, se prefieren en lo posible máquinas de marcha rápida y de pequeño avance. La caída y desprendimiento de virutas es grande. Por consiguiente, las sierras circulares y las fresas deben estar acopladas con instalaciones eficaces de absorción.

El fuerte calentamiento de materias prensadas en capas aglutinadas con materia plástica hace que la resina sintética no completamente endurecida se vuelva elástica por breve tiempo y sea algo más blanda que en temperatura normal. Esto produce una mejor posibilidad de elaboración con cizallas de tope y punzones. Un calentamiento prolongado produce postendurecimiento y por lo tanto un resquebrajamiento de las resinas sintéticas, que a su vez, empeora la susceptibilidad de estampación o de corte.

El coeficiente de dilatación térmica es esencialmente mayor que en el acero, por ejemplo alrededor de tres veces mayor para las placas de Trolitax. Esta'.propiedad se debe tener en cuenta si se han de Obtener orificios de calibre constante en el taladrado y estampado de las placas.

Métodos de calentamiento

Las placas de papel duro y los tejidos duros son cortados o estampados ordinariamente en la fabricación en serie con cizallas de tope. En general, se pueden elaborar en frío placas de un espesor de hasta 1 mm. Mayores espesores de material (1...2 mm.) exigen un previo calentamiento de los paneles si se quieren conseguir unos cantos de corte correctos.

Existen tres clases de transferencia del calor: Conducción, circulación y radiación. Se llama conducción del calor a la compensación de temperatura entre los cuerpos en contacto de distinta temperatura. Existe circulación cuando hay intercambio de calor entre un gas y un cuerpo sólido. Entre estas dos transferencias del calor se distingue la otra clase, que es esencialmente física, la radiación. Los cuerpos que transmiten calor emiten energía en forma de oscilaciones electromagnéticas de determinada longitud de onda (emisión), energía tanto mayor cuanto más elevada sea la temperatura del radiador. El cuerpo que se calienta transforma esta energía de radiación en calor (absorción). t5e.

Horno de placas (conducción del calor)

Debido a sus pequeñas dimensiones, el horno de placas se emplea preferentemente para calentar material en tiras. Consiste en una placa de acero de 15-20 mm. de espesor, que es calentada por una varilla de caldeo eléctrica, que se encuentra.debajo. La potencia del horno es aproximadamente de 6.000-6.400 W por m.2 de superficie de calentamiento, y es conveniente que se distribuya - en-efr mayor número posible de varillas de caldeo "Conectadas en paralelo. El termo-regulador incorporado debe ser ajustado aproximadamente a..60° C-1900 C; la lámpara neón de control se apaga cuando se ha alcanzado la temperatura' ajustada. El horno se ha construido por ejemplo en los tamaños de 0,25 a 0,5 m.2.

El calentamiento del horno de placa se hace linealmente. Se necesitan aproxirnadamente 40 minutos para calentar el horno desde la temperatura ambiente hasta 130° C. Al hacer el ajuste del termo-regulador se ha de tener en cuenta que la temperatura de la superficie de la placa se encuentra aproximadamente un 10% por debajo de la temperatura del horno de placas, en placas de un espesor de 1-2 mm., debido a su mala conductividad térmica. En el papel duro revestido de cobre hay que tener en cuenta que la parte del cobre se encuentre sobre la placa del horno, pues en otro caso la flexión es demasiado grande y las tiras de los bordes no se calientan lo suficiente.

Horno de aire (circulación del calor)

El aire existente dentro del horno es calentado por elementos eléctricos' de caldeo y muchas veces por vapor. La transferencia de cator desde el aire al material de la placa es precaria. Solamente con un tiempo de depósito en su sitio se puede alcanzar la deseada temperatura. Se debe ajustar el horno aproximadamente de 30 a 50° C más que la temperatura exigida, para obtener una gran potencia de calentamiento. El mantenimiento de la temperatura del material es inseguro. Por esta causa el horno de aire es poco apropiado.

Horno de rayos infrarrojos (radiación de calor)

El margen de los rayos infrarrojos se encuentra dentro de las longitudes de onda de 0,8-10 |tm. En este margen hay que distinguir entre radiadores de rayos claros y radiadores de rayos oscuros.

Con las ramificaciones llega su espectro de radiación hasta el margen de la luz visible. El margen espectral de los rayos oscuros se encuentra por encima de 3 ¡im. El cuerpo de caldeo de los rayos oscuros irradia con una temperatura comprendida entre 500 a 1.300° K (1), al aire libre, aunque la mayoría de las veces está rodeado puf materiales cerámicos. Aquí el aluminio sirve de reflector.

Las dos clases de rayos son apropiadas para el calentamiento de papel y de tejido duro. Los radiadores de rayos oscuros tienen la ventaja de que, con pequeña potencia, se puede calentar uniformemente una gran superficie' Si se emplean reflectores de aluminio o lámparas de ampolla de cristal de reflejo interior, y se ponen éstas muy próximas entre sí se puede conseguir con los radiadores de rayos claros un calentamiento.

Las dimensiones indicadas son sólo aproximadas, pues el tamaño del horno se ha de acomodar a las dimensiones del producto que se ha de calentar. Los radiadores están montados a pequeña distancia entre sí debajo de la placa-cubierta. Es favorable una distancia de 20-25 cm. entre el material y los radiadores. Si la superficie de depósito es ajusta-ble, se puede variar la velocidad de calentamiento. Es ventajoso equipar cada serie individual de radiadores o cada grupo de radiadores con un conmutador, para que, cuando haya poca anchura de material, se puedan evitar pérdidas de energía.

El papel duro y el tejido duro se han de calentar, según su clase, entre 60 y 100° C, para lo cual resultan tiempos de calentamiento entre 15 y 40 segundos. Este tiempo puede hacerse compatible, en hornos suficientemente grandes, con la velocidad de trabajo determinada por la cizalla de tope o por la estampa. En el calentamiento de material revestido de cobre se ha de tener en cuenta que aquí la cara de papel duro está vuelta hacia los radiadores, y que por lo tanto la cara de cobre debe estar hacia abajo, pues de no ser así los rayos térmicos son reflejados.

En el horno de rayos infrarrojos existe el peligro de sobrecalentamiento, porque el papel duro y el tejido duro sólo pueden ser calentados a un máximo de 150° C.

Elaboración con corte y con arranque de virutas

Corte con la cizalla de tope

La6 placas de hasta un espesor de 1 mm. pueden ser seccionadas en frío, y las de un espesor de 1,5 y 2 mm., en caliente, con la cizalla, de tope. La temperatura, según el contenido de resina y la dureza del material, serán entre 60 y 100° C. El ángulo de cuchilla y el dispositivo de retención se han de disponer de modo que el material no se pueda romper en las superficies de corte.

Es importante que la cizalla se utilice solamente para cortar papel duro y no también para chapa.

DIRECTRICES DE ELABORACION II

>> PARA PAPEL Y TEJIDO DURO

Estampado

Se pueden estampar placas de hasta un espesor de 2 mm.; hasta 1 mm. se estampan en frío y a partir de 1 mm. hasta un espesor de 2 mm. se estampan después de un calentamiento previo. Se distingue entre calidades de estampado en caliente (80-135° C) y calidades de estampado en templado (60-80° C). Las calidades de estampado en frío exigen una temperatura de elaboración de 20-60° C.

Los papeles duros, que son calentados a más de 110° C, no pueden someterse un tiempo mayor de 10 minutos a esta temperatura, si se quiere evitar un post-endurecimiento y el resquebrajamiento. Sin embargo, con una temperatura que no rebase los 80° C pueden someterse sin inconvenientes a un calentamiento de una hora.

Herramientas de estampado

Para el estampado no se han de satisfacer exigencias especiales. Para ello es apropiada cualquier prensa normal, por ejemplo una prensa excéntrica de una presión de 10 a 30 toneladas. El número de carreras debe ser aproximadamente de 110 a 200 por minuto.

En lo que se refiere a la clase de construcción de las herramientas, ello no depende solamente del número económico de piezas y de los costes admisibles de la herramienta, sino también del grado de dificultad de la pieza de estampado. Para el estampado de un pequeño número de piezas con contornos sencillos son adecuadas las herramientas de corte por cuchilla o de corte libre. Para grandes números de piezas solamente se deben emplear herramientas de corte secuencia!. Estas herramientas tienen la ventaja de que en su superficie de corte caben muchas estampas, de modo que se pueden efectuar variaciones en la pieza de estampado. Debido al peligro de la formación de huecos para hendiduras estrechas o para orificios muy próximos la herramienta debe ir provista de un dispositivo de retención, que imprima el material con una presión de prensado de 10-15 kg/cm2 en la placa de corte. El corte completo es el más caro pero también el mejor para un gran número de piezas, si se exigen pequeñas tojerancias. Necesita un dispositivo de retención.

En el estampado de placas de papel duro o de tejido de cris-v tal precalentadas aparecen dos fenómenos: La dilatación térmica y la retrosuspensión elástica.

La dilatación térmica en el papel duro es de aproximadamente 0,2-0,4 por mil por 10° C. Por lo tanto, una tira de 100 mm de longitud se dilata con un calentamiento de 20" C a 100° C una longitud de 0,25-0,4 mm.; después del enfriado recupera sus dimensiones anteriores. En el dimensionado de las herramientas de estampado se ha de tener en cuenta, además de la dilatación, la retrosuspensión elástica. Si la estampa se saca después de la flexión, entonces retrocede el material elástico, entre los que hay que contar también el papel duro y- el tejido duro.

En orificios dispuestos muy juntos entre sí es conveniente elegir un gran intervalo de corte entre la estampa y el taladro de la placa de corte, con lo que se evita la formación de grietas y se Reducen las fuerzas de estappado y de impresión. En orificios de aproximadamente 1,5 mm. este intervalo de corte puede tener un valor de hasta 0,5 mm. A medida que aumenta el diámetro de taladro, se reduce el intervalo de corte necesario; en orificios de 4 mm. tiene un valor de 0,2 mm.

Taladrado

En el taladrado de placas de materias prensadas de capas, se obtienen orificios de calibrado constante solamente cuando se tiene en cuenta la dilatación a consecuencia del calor originado por la frotaeión. Se deben emplear brocas con una sobre-medida de 0,05 mm. En el taladrado de orificios más profundos, es necesario airear frecuentemente la broca para enfriarla y separar las virutas. Debido, la gran cantidad de virutas que se desprenden; es ventajoso emplear brocas con paso inclinado y "ranuras anchas, las cuales son conocidas con el nombre de brocas para goma dura, que son fabricadas desde hace años por las principales firmas de brocas.

El ángulo de punta influye en el par motor de torsión y en la fuerza de avance, y además el aspecto de la salida del orificio y el amontonamiento del material dependen en gran parte de su forma. Los ángulos de punta de 100° son los más favorables en lo que respecta a la reducción del par-motor de torsión y a la fuerza de avance. Sin embargo, las brocas con ángulos de punta de 50-60° muestran la inclinación más pequeña para cerrar o para retirar el material en la salida del taladro. También los materiales prensados en capas, frágiles, se pueden elaborar correctamente con tales brocas finas. El amontonamiento del material en la salida del taladro se puede impedir también cuando se emplean las galgas de taladrar las cuales presentan en los dos lados unos manguitos de taladrar que permiten una colocación intermedia del material que se ha de taladrar. El manguito inferior impide entonces un abombado en la salida.

Las brocas y el material solamente se pueden enfriar con aire comprimido, porque el enfriamiento por líquidos puede conducir a una obstrucción por las virutas qué se han aglomerado.

Para la broca son favorables los siguientes datos:

Acero rápido: Velocidad de corte: 40-50 m./minuto. Avance: 0,2-0,4 mm.

Forma de herramienta: Vaciado posterior 80°, paso inclinado. Angulo de desprendimiento: Angulo de punta: 60-100°.

Metal duro: Velocidad de corte: 90-120 m./minuto. Avance: 0,2-0,4 mm.

Forma de herrafnrenta: 80°, paso inclinado. Angulo de punta: 60- 100°.

Enderezado y doblado

No siempre los grandes paneles de papel duro son tan planos como desea el cosumidor. Las tiras de papel duro se pueden enderezar posteriormente, de una manera muy exacta, después de un calentamiento previo. Sin embargo, el enderezado de placas a su formato original solamente se consigue cuando la instalación de rayos infrarrojos permite un calentamiento uniforme y simultáneo de toda la placa.

Pegado

El pegado de recortes de papel duro ,y de tejido duro se emplea cada vez en mayor escala. Los pegamentos empleados deben presentar valores de resistencia suficientes, estar exentos de agua y poseer un gran valor de elasticidad. Han dado muy buenos resultados el adhesivo Poli-cloro-butadien (Neoprene) y la resina Aethoxilin (Araldita). El Neoprene no debe ser elaborado a una temperatura inferior a los 20° C, y una alta presión de prensado (en lo posible superior a 5 kg./cm.2) mejora los valores de consistencia. Como los Neoprenes, la mayoría de las veces, son correosos, deben ser aplicados con una .espátula de chapa delgada -y dentada. Para elevar.tas, valores de consistencia es deseable un aditamento solidificador de 5 al 10 %.

Se obtienen mayores valores de consistencia con' adhesivos de Aethoxylina, que son preferidos particularmente para pegar metales. El Araldit puede ser endurecido a la temperatura del local sin empleo de una presión especialmente ellvada. El pegamento para temperaturas normales (20-25° C) es preferible al pegamento en caliente para evitar que se originen tensiones térmicas entre los distintos materiales unidos por la capa de adhesivo. Es absolutamente necesario que las superficies de las placas que se han de pegar sean limpiadas escrupulosamente antes de aplicar el pegamento. Las superficies metálicas se deben eximir de aceite y grasa con tricloretileno, tetraclorocarbono y otros buenos disolventes de grasas.

El aluminio y sus aleaciones deben ser graneados o lijados. El papel de vidrio o de esmeril es apropiado para el graneado del acero, hierro y metales no férricos. Todavía es mejor el chorro de arena, porque se elimina a fondo el óxido, residuos de chispas y otras impurezas que pudiera haber. Si es necesario, las pequeñas piezas sueltas se pueden repasar con papel de vidrio o papel esmeril. Las placas de Trolitax o de Dytron de la «Dynamit Nobel AG» se pueden adquirir también graneadas en fábrica.

EL DIBUJO DE CONDUCTORES

Todo circuito impreso debe ser esbozado previamente. Al contrario de lo que ocurre en un circuito tridimensional cableado normalmente, un circuito impreso se extiende solamente en dos dimensiones en el trazado de conductores. El circuito con sus componentes debe ser instalado en cierto modo en un plano. Se puede decir de una manera completamente general que las muestras «unilaterales» de circuitos siempre son relativamente más baratas. En los montajes donde se requiere una miniaturización el espacio es limitado, y entonces es preferible en general una placa de conductores impresa por las «dos» caras. Para los dos modelos de placas de conductores, el trabajo de dibujo es el mismo; con los orificios practicados en las placas se pueden conectar entre sí en los puntos deseados los trazos de conductores dispuestos en las dos caras de una placa de conductores.

Al hacer el diseño, es ventajoso emplear la llamada técnica de «circuitos montados en tablero», con la que se puede conseguir, de la manera más sencilla, el cableado más favorable y la mejor disposición de los componentes.

En el proyecto se procede como sigue:

1. Dibujar un esquema exacto de circuito con símbolos de conexión.

2. Todos los componentes quetse deben emplear se colocan a punto, en lo posible, de la misma manera que en el modelo para circuitos impresos.

3. En una base plana (cartón de dibujo o análogo) se disponen los componentes, con arreglo al circuito mencionado en el 1." apartado, de forma que se necesite el mínimo espacio. La longitud de los hilos de conexión de condensadores, resistencias, etc. se calcula de modo que se tenga en cuenta el equipo ulterior. Para evitar interrupciones, cortocircuitos y otros defectos, las conexiones no se deben doblar nunca demasiado cerca de los cuerpos de los componentes. Además, se ha de tener en cuenta quetse deben emplear en lo posible ¡guales componentes con modelos de ia misma altura y la misma forma, para que se puedan disponer los mismos GotWponentes en la retícula. Los componentea pueden montar perpendicularmente a la placa, con lo que se economiza espacio.

4. Para la placa de conductores se elige la forma y el espesor mecánicamente más favorables.

5. De un cartón de dibujo grueso o dentro análogo, se corta ahora un trozo de la forma deseada, cuyas dimensiones, con arreglo a la ex-periencia, han de ser sin embargo por lo menos un 25 % mayores que la magnitud mínima hallada en el apartado 3.

6.  Luego se debe marcar quinde se han de disponer, en la placa de conductores, la entrada y la salida del circuito.

7.  Comenzando en el paso de entrada, se disponen ahora los componentes con arreglo al esquema eléctrico. En esto son decisivas las condiciones mecánicas, por ejemplo las dimensiones de la caja o el peso de los respectivos componentes. Se sitúan sucesivamente los demás componentes debidamente alineados entre sí, y, caso necesario, se cambian de lugar. Su colocación debe corresponder en lo posible al trazado del circuito, pero dejando espacio para el cableado que se ha de conectar.

8. Ahora se dibuja el cableado, a modo de prueba, para los largos trozos de empalme ininterrumpidos (conexiones de caldeo, tierra, voltajes de alimentación, etc.). A menudo se han de disponer componentes con envoltura aislante. De este modo se pueden evitar cruces de conductores, que haría necesaria la disposición de puentes o la construcción de muestras de circuitos por las dos caras.

9. Los trazados para la rejilla y ánodo se deben disponer de modo que estén suficientemente separados tanto en el aspecto mecánico como eléctrico. Como blindaje se pueden adoptar un cableado con tierra o con masa.

10. Finalmente se dibujan todas las demás conexiones.

A menudo, es necesario, en cada dibujo de proyecto, cambiar componentes individuales y conductores. Sin embargo, si se siguen las etapas propuestas, tales modificaciones serán pequeñas tanto en número como en extensión.

Si en el cartón de dibujo se ha conseguido una muestra satisfactoria de circuito, entonces se recomieda hacer una muestra conectada a mano para comprobación en una pieza adediadamente cortada de material aislante, la cual está prevista como material base para las placas de conductores. A este objeto se coloca el cartón de dibujo, con la muestra de conductores, en la placa de materia aislante cortada, y se marca con una herramienta puntiaguda el punto central de todos los orificios en la superficie de la placa. Después de taladrar los orificios se montan los componentes, zócalosVde válvulas, etc. Se acortan adecuadamente también^os extremos de terminales de los condensadores y resistencias, se doblan en ángulo recto, y se colocan en los taladros destinados para ellos en la placa. Todas las conexiones se hacen por de pronto con hilo de conexión, y luego se colocan en lo posible exactamente igual a como se ha indicado en el cartón de dibujo. Es conveniente emplear hilo de conexión desnudo para poderse adaptar mejor a las circunstancias futuras.

La muestra así terminada puede entonces ser probada eléctricamente, y, caso necesario, se puede modificar adecuadamente antes de hacer el dibujo definitivo para la impresión.

Cada circuito se debe proyectar en la retícula, luego se pueden emplear ventajosamente placas de materia aislante para la fabricación de la muestra, que han sido previamente taladradas ya con arreglo a la retícula.

Naturalmente un ingeniero proyectista experimentado puede prescindir de algunas fases en el proyecto. Los circuitos sencillos pueden ser proyectados incluso directamente en el tablero de dibujo.

Cartón de dibujo

Para el dibujo definitivo de impresión  lo más apropiado es un cartón de dibujo con hoja de aluminio aplicada, en lo posible con una retícula impresa. La capa de aluminio garantiza la constancia de las medidas del cartón de dibujo, ya que se deben evitar dilataciones ¡regulares del papel. Los papeles Agfa-Correctostat tienen una hoja de aluminio de 0,08 mm. de espesor inserta entre capas de papel. Con temperaturas de hasta 30° C y en el margen de humedad relativa del aire del 50 al 65 %, la contracción de los papeles Correctostat es de un máximo de 0,03 % con respecto a la dimensión inicial, pero los papeles Correctostat solamente se suministran sin retícula. Sin embargo, la Firma Emil Holzmann, Speyer, imprime este cartón de dibujo con una retícula de color azul claro de 5 mm.

El papel.de retícula Praga (1X es un papel de dibujo de dimensión constante. Su capa de aluminio. Contiene una impresión ¿le retícula de precisión en azul claro, y la.,hoja de aluminio incorporado tiene un espesor de 0,1 mm. La impresión en cuadrícula reticulada facilita el cómputo de las coordenadas a los dibujantes; por su colorido azul claro falla en las copias de película.

Como un dibujo sin ampliar de conductores plantea dificultades al dibujante, que tiene que establecer grandes exigencias, se recomienda una ampliación dé dos o cuatro y muchas veces incluso una ampliación mayor.

Tinta para dibujo

El dibujo de conductores debe ser trazado con tinta negra secante, de negro mate, o de una materia colorante (por ejemplo colorante para rótulos marfil-negro profundo n.° 750 de las fábricas Marabú), para que el contraste de negro-blanco en la reproducción no sea perjudicado por la reflexión de la luz. En general, el dibujo de conductores se debe disponer de modo que la figura hecha en tinta represente el aspecto superior del dibujo de conductores, llamada representación positiva. En casos particulares, se emplea también representación negativa, y entonces es necesaria la indicación «dibujo negativo».

A veces, en lugar del dibujo en tinta, el dibujo de conductores se presenta también por aplicación de hojas negras adhesivas. Los dibujos de conductores así terminados deben ser trazados con sumo cuidado, para que no se suelten los recortes de hoja y se pierdan. Después de haber guardado mucho tiempo los dibujos pegados se observó incluso un desplazamiento irregular del dibujo de conductores.

Para los dibujos de conductores dibujados en escala ampliada y para la subsiguiente reducción fotográfica longitudinal o transversal del dibujo en blanco y negro, es necesario dibujar, además del dibujo de conductores propiamente dicho, las extensiones de dimensiones con indicación del valor teórico.

Anchura de conductores, distancia entre conductores, rotulación, entalladuras

En el dibujo de conductores se deben de observar algunas particularidades. Los datos que figuran a continuación se refieren a una escala de 1 : 1.

1.  Mediante fuertes líneas de límite, se marca la disposición de la imagen de conductores con respecto al recorte de la placa.

2. En tahto no se haya provisto un corte de contorno (con herramientas completas), se deben mantener para los recortes rectangulares de ejecución normal las siguientes tolerancias.

Dimensiones hasta 100 m., tolerancia ± 0,3 mm. De más de 100 mm. a 300 mm., tolerancia ± 0,5 mm. De más de 300 mm. a 450 mm., tolerancia ± 0,6 mm.

3.  El dibujo de conductores debe hacerse por lo menos a doble tamaño (preferentemente a esta magnitud del doble tamaño). Si en casos particulares se emplea una escala mayor (hasta 10 veces mayor), el dibujo impreso ampliado no debe ser mayor que la longitud máxima de 1,20 mm.

4.  Para que puedan ser elaborados contornos, hendiduras y formas análogas sedeben distinguir ton una línea límite de 0,5 mm. de anchura aproximadamente.

5. Para una exacta reproducción fotográfica es'necesario indicar una dimensión crítica por lo menos, que pueda servir de orientación en la reducción a menor tamaño del dibujo de conductores.

6.  Para placas de conductores que deban ser elaboradas sin herramienta de eátampado, es ventajosa la indicación de dos cantos de referencia. La diferencia de la imagen de impresión con respecto a los cantos de referencia, en la placa de conductores corroída tiene un valot máximo de ± 0,3 mm.

7.  Los orificios para los taladrados previstos se marcan de modo que el diámetro definitivo, después de una reducción fotográfica en la espala de 1 : 1, sea de 0,8 mm. Después es apropiada la corrqsión como guía para taladros de 1 mm. y 2 mm. de espesor, de modo que la placa de conductores puede ser taladrada también sin plantilla de taladrado. La tolerancia de posición del taladro con respecto a la marcación del orificio es de un máximo de ± 0,3 mm. Además, hay que observar que el cobre en los orificios o en otras aberturas debe tener por lo menos un diámetro 1,5 mm. mayor. Para cada terminal de soldadura se ha de prever un orificio apropiado. La tolerancia de diámetro para los orificios perforados ha de ser establecida en función del diámetro de perforación.

8.  Fuera de los orificios que se encuentran en el recorrido de los conductores, se pueden marcar en su centro diámetros interiores de 0,8 mm. y diámetros exteriores de por lo menos 3 mm. Los «cruces de hilos» patentados no han dado buenos resultados como marcación del centro, porque con ellos es difícil fijar el centro del taladro.

9.  Por motivos de economía, la dimensión normal no debe ser inferior a 0,8 mm. para la anchura mínima de conductor y para la separación mínimá*"entre conductores. Teniendo en cuenta el proceso de soldadura por inmersión, hay que preferir incluso un valor de 1,5 mm.

10. Para placas de conductores, que más tarde deben ser soldadas por el procedimiento de soldadura por inmersión, se han de evitar grandes superficies de cobre en la placa de conductores. Tales superficies, cuando en los dos sentidos son superiores a 15 mm., se han de reblandecer en una muestra de retícula, para excluir lo más posible la formación de burbujas en la soldadura por inmersión.

11.  Para poder leer de una manera inequívoca la rotulación corroída y las demás marcaciones, para el espesor de trazo y la separación entre trazos, hay que preferir un valor de por lo menos 0,4 mm.

Dibujos de conductores para circuitos en los dos.lados

Para placas de conductores revestidos por ambas caras, se dibujan los modelos de conductores de la parte anterior y de la parte posterior, unas al lado de las otras. Como muestra la figura 19, los modelos de conductores se disponen en forma simétrica de rotación al lado de una línea cerftfal de 4 mm. de anchura, y se trazan dos círculos de marcación de 4 mm. de diámetro. La distancia de los cantos interiores de la placa de conductores debe ser por lo menos dos veces mayor que el espesor de la placa. En placas corroídas, la diferencia de los dos modelos de conductores puede tenefun valor de ± 0,2 como máximo.

Dibujos para rotulación impresa

Como auxiliar para el equipo y para facilitar el servicio de reparaciones, muchas veces es deseable que haya una impresión en color en la cara sin conductores, y más raramente en la cara de los conductores. Esta impresión se refiere, por ejemplo, a los valores de los componentes o también —en la cara sin conductores— al trazado. También cuando se desea esta impresión, se necesita un dibujo que debe concordar con el dibujo de conductores. En todas las rotulaciones se deben emplear signos claros de escritura.

Si se desea una rotulación corroída, todos los signos de escritura deben tener por lo menos 2,5 mm. de altura y deben tener corroída una anchura mínima de trazo de 0,5 mm.

Para la rotulación en color, basta que todos los signos de escritura tengan por lo menos 1,5 mm. de altura, y deben ser de una anchura mínima de trazo de 0,35 como valor final.

Una rotulación, que deba ser chapeada con metal precioso, por ejemplo, en circuitos con orificios chapeados, debe tener una altura mínima de letra de 3,5 mm. y una anchura mínima de trazo de 0,8 mm. Con una parte que se ha de chapear con metal precioso, la separación entre conductor y ojete debe tener una anchura de por lo menos 0,25 mm. (en la dimensión definitiva], como valor mínimo prescrito.

EL DIBUJO DE CONDUCTORES II

Dibujos para placas de conductores con revestimiento galvánico ulterior

Si en la placa de conductores se han previsto conmutadores u otros contactos, que deban ser plateados, dorados, niquelados o rodinados, entonces basta en general el dibujo normal de conductores. Sin embargo, en una descripción o bosquejo adjunto, se deben designar los puntos que se han de galvanizar. Una conexión eléctrica de los respectivos contactos (a causa del tratamiento galvánico) no es absolutamente necesaria. En interes de una fabricación rentable y económica, juntamente con una calidad- técnicaqjente mejor, se'han de prever, sin embargo, conexiones eléctricas. En determinadas circunstancias los contactos o los conductores pueden ser separados por el proceso de estampado subsiguiente. A este respecto el dibujo del conmutador y un croquis de dimensiones.

Dibujos"-de taller para la elaboración mecánica de placas de conductores

Los dibujos de taller son siempre necesarios cuando la placa de conductores, además de estar provista de taladros, se tiene que elaborar mecánicamente de otra forma o se necesita la construcción de una herramienta de estampado para, grandes cantidades

Se ha observado que la mayor parte de los taladros, según la Norma DIN 40 801, se encuentra en la retícula, de modo que el dibujo de taller se puede hacer con poco gasto como sigue:

En un papel transparente de venta normal en el comercio, con una retícula de 5 mm., se dibujan en primer lugar los contornos de la placa de conductores. Para que en un control posterior, el dibujo transparente se pueda poner encima del dibujo de conductores, los dos dibujos se deben hacer en la misma escala. Después del dibujo de los cg/itornos, se registran todos los orificios que se encuentran en la retícula. Finalmente se inscriben todos loS orificios, aberturas, etc., que no se encuentran en la retícula.

Tolerancias de fabricación

Según una regla aproximada, una herramienta taladradora o de acabado resulta económica para la fabricación de 1.000 placas de conductores o más. Para cantidades menores de 1.000 piezas, en general es más barato el taladrado, fresado de contornos o el aserrado pieza a pieza. Las fábricas Ruwel han confeccionado en una hoja de datos, bien resumida, las Normas y tolerancias para circuitos impresos.

Según Fuba, en la determinación de tolerancias para las placas de conductores estampadas, se debe tener en cuenta que los materiales soporte que se han de escarpar hacen más concesiones respecto a las diferencias de medida de lo que muchas veces se admite. Incluso aun fabricándose herramientas de estampar de la máxima precisión y estabilidad de medidas, la constitución del material de soporte no es,en absoluto igual desde el punto de vista de la técnica de estampado. Por ejemplo, puede ocurrir que particularmente en recortes de estampado complicados y grandes, los paneles de materia prima del mismo tipo de material necesiten un precalentamiento a distinta temperatura, de modo que la siguiente contracción se traduzca en desiguales distancias de orificios. Pero no solamente desempeña un papel el calentamiento, necesario, en determinadas circunstancias, sino también las diferencias de alabeado, coeficiente de dilatación, comportamiento posterior y espesor del material.

Para la elaboraciót^de placas dé conductores con herramientas de-estampar rige como valor límite para el diámetro de orificio más pequeño y anchuras de hendidura un vaíor mínimo de los 2/3 del espesor del material de soporte, el cual, en ningún caso, debe ser inferior a 0,5 mm. Como separación mínima de orificios o de orificio a canto de placa, la distancia no puede ser inferior a la dimensión sencilla del espesor del material de soporte. Sin embargo, la separación mínima no debe ser inferior a 0,5 mm.

Cintas autoadhesivas y trozos de moldeo para el proyecto de circuitos impresos

Para el proyecto de reproducción de circuito impresos, se emplean cada vez más cintas autoadhesivas y trozos de moldeo. Las ventajas de esta técnica llamada Brady consiste en la rapidez de fabricación, su gran precisión y la posibilidad de poder hacer fácilmente correcciones.

Las cintas autoadhesivas se suministran en todas las anchuras necesarias (transparentes o negras, y también en otros cinco colores) en rollos o en cartón. Para pegar las cintas en forma de rollo hay un cómodo registrador de cinta y para el trabajo con cintas en cartón hay un porta-tarjetas adecuado. Además de anillos terminales, se pueden suministrar en tarjetas distribuidoras las formas especiales, todas autoadhesivas. Se permite ver la forma de pegar las cintas con anillos terminales y ojetes de soldadura.

Las cintas indicadoras y los ojetes de la firma Radio Fern son muy apropiados para el trazado de circuitos por sus pequeñas dimensiones. Las cintas (ancho 1,5 mm.) se producen en rollos de 16,4 metros, y asimismo ojetes de 2,5 mm de diámetro. El material está adherido por simple prensado a papel transparente, es muy manejable y con él se puede configurar un esquema en pocos minutos, cuando antes se invertían horas.

CONTRUCCION DOMESTICA

>> DE CIRCUITOS IMPRESOS

En general, se cree que la técnica especial de los circuitos impresos se emplea solamente en donde se efectúa la fabricación en serie. Sin embargo, se ha demostrado que esta técnica —convenientemente modificada— es preferible frecuentemente para ensayos en laboratorio y para aparatos individuales de modelo de la técnica genera! de cableado. De este modo se consiguen módulos de construcción manejables y robustos, que se pueden agrupar también para formar grandes aparatos. De las muestras de laboratorio se pasa, después de una comprobación, a la fabricación industrial. Incluso cuando no se hace la soldadura de inmersión, sino que se trabaja con soldadores corrientes, ofrece ventajas tal placa de impresión. También el técnico que practica el lema «do it yourself» (hágalo usted mismo), aspira a emplear los circuitos impresos.

Material de base

Las placas revestidas de cobre, fabricadas por las correspondientes Firmas para la producción industrial, son construidas solamente en grandes paneles (aproximadamente 570 X 1 060 mm. o 1.150 X 1.060 mm). Por este motivo es satisfactorio que algunas Firmas que se dedican preferentemente a la construcción de componentes y de unidades de construcción, contruyan placas revestidas de cobre de menor tamaño, que son apropiadas para los constructores individuales antes mencionados. Así, por ejemplo, por la Firmas «Mira-Geräte» y «Radiotechnischer Modellbau, K. Sauerbeck, Nürnberg» se suministran las siguientes placas:

1.  Placas perforadoras de retícula con orificios de 3 mm. para el remache de ojetes de soldadura, según convenga. Dimensiones: 100 x 50 mm.; distancia de taladro 6 mm., 17 hileras de 8 orificios cada una = 136 orificios.

2. Placas perforadas de retícula de 34 mm. X 15 mm. con orificios de 0,65 mm. Placas de 70 X 30 mm., con orificios de 1,3 mm. . ,-

En estas placas has terminales de los componentes se introducen simplemente por los orificios y se sueldan en la cara posterior de la placa. Así resulta una construcción rápida y estable.

Papel de pertinax, clase 2, con separación de taladro de 5 mm. = 200 orificios.

Papel de pertinax, clase 4, con separación de taladro de 2,5 mm. = 760 orificios.

3.  Placa de construcción experimental (una placa de conductores impresos). Retícula: longitud 2,5 mm., transversal 5 mm. Dimensiones: 75 x 100 mm. y 150 x 100 mm. Construcción: Papel de pertinax, clase 4 (amarillo) con tiras de conductores revestidas de cobre, en la que se han corroído marcaciones de taladro de 2,5 mm. (la dimensión internacional de retícula). Las necesarias interrupciones de los conductores son fresadas o picadas o raspadas con un destornillador puntiagudo. En los circuitos de prueba y experimentales se sueldan todos los componentes en la parte revestida de cobre, de modo que no son necesarias perforaciones. En circuitos para uso permanente se disponen los componentes en la cara no revestida de cobre. Para el paso de los hilos de conexión de estos componentes se han de taladrar entonces los correspondientes orificios (1,3 mm. 0).

4. Papel de pertinax revestido de cobre —clase 4— amarillo. Revestimiento de cobre por un lado 35 ¡j,m.

Este material tiene la ventaja de que el circuito, después del proceso de corrosión en el lado no revestido de cobre, es decir, en la cara de los componentes, tiene brillo.

Dimensiones aproximadas 90 x 115 mm., espesor 1 mm.

Dimensiones aproximadas 90 x 115 mm., espesor 1,5 mm.

Dimensiones aproximadas 180 x 115 mm., espesor 1,5 mm.

5. Tejido duro de cristal revestido de cobre — Verrodur E.

Este material a base de resina epoxílica es recomendable para circuitos de gran calidad en orden a la resistencia mecánica, resistencia a las condiciones climatológicas y aislamiento eléctrico.

Dimensiones aproximadas 90 x 115'riím., espesor 1,5 mm. Dimensiones aproximadas 180 x 115 mm., espesor 1,5 mm.

Finalmente, Mira produce placas de resina epoxílica con revestimiento de 35 ¡im, 16 mm. de grueso y 185 mm. de anchura. Este material flexible es apropiado para' conductores impresos en módulos, circuitos miniaturizados, etc. También produce regletas de terminales de soldadura para circuitos impresos.

La Firma «Radio-Fern GmbH, Essen», dispone igualmente de un abundante surtido de placas, que son apropiadas para circuitos impresos.

1. Placas de retícula perforada de papel de pertinax, clase 4, espesor 1,5 mm. Se pueden equipar fácilmente con ojetes de remache y ojetes para soldar. Las tiras.de- 52 mm. de anchura presentan en su anchsi, ocho orificios; la separación entre centros de orificio es de 6 mm., siendo el diámetro de taladro de 3 mm. Las tiras de 60 mm. de anchura tienen nueve orificios en su ancho.siendo 7 mm. la separación entre centros de taladro, y 3 mm. el diámetro de orificio.

Dimensiones en una anchura de 52 mm.: 100 mm., 120 mm., 150 mm., 200 mm., 30.0 mm., 500 mm. y 1.000 mm. de longitud.

Dimensiones en una anchura de 60 mm.: 125 mm., 250 mm. de longitud.

Dimensiones en una anchura de 120 mm.: 125 mm. y 250 mm. de longitud. '"

2. Papel de pertinax revestido de cobre —clase 4— amarillo. Revestimiento de cobre en una cara 35 |tm. Espesor de las placas 1,5 mm.

Dimensiones 100 mm. x 75 mm., 100 mm. x 100 mm., 100 mm x x 150 mm., 125 mm. x 125 mm., 250 mm. x 250 mm., 500 mm x x 500 mm.

Finalmente, la Firma «Radio-Rim, Miinchen», construye también:

1. Placas de retícula perforada de papel de pertinax, clase 2, 1,5 mm. de espesor, en las dimensiones de 50 mm. x 150 mm., con 8 x 25 orificios, diámetro de taladro 3 mm.

2.  Placas de retícula perforada de la misma ejecución, pero de papel de pertinax, clase 4, en las dimensiones de 50 mm. x 100 mm., 50 mm. x 120 mm., 50 mm. x 200 mm.

3. Placas de papel de pertinax, revestidas de cobre, ciase 4, 1,5 mm. de espesor; revestimiento de cobre de 35 ¡im de espesor, en las dimensiones de 50 mm. x 100 mm., 100 mm. x x 150 mm., 150 mm. x 150 mm., 150 mm x 200 mm.

Productos químicos

Como para el técnico de radio suele ser difícil obtener los productos químicos que necesita en pequeñas cantidades para la confección de circuitos impresos, distintas Firmas los facilitan en lotes o aisladamente.

Así la Casa «Mira» expende en frascos de inyección de plástico una tinta de soldadura Mira (azul), la laca de soldadura Mira (amarilla) y un corrosivo Mira (cloruro de hierro). Radio-Fern ha compuesto para uso del técnico un lote de productos químicos, que consiste en cuatro frascos: Laca de cubierta, corrosivo, disolvente y laca protectora. El lote cuesta solamente unos pocos marcos. Sin embargo, se puede adquirir también cada frasco por separado.

Elaboración

Primeramente se ha de limpiar a fondo la cara de la placa cubierta de cobre con un producto fino de los que se emplean en los hogares para fregar. Luego se transfiere el circuito proyectado en el papel milimétrico, empleando papel carbón, en la cara de cobre. Como la mayoría de las veces se trata de circuitos sencillos, se ha dibujado el gráfico del circuito, en la escala de 1. : 1 —en lo posible en'una dimensión de retícula de 2,5 mm.—. Es aconsejable elegir la placa algo mayor, porque en la corrosión son atacados ligeramente los cantos. Los cantos que sobresalen son serrados más tarde. Como buril para trasladar el dibujó es apropiado un registrador de tinta o un lápiz muy duro.

Mira recomienda para repasar el circuito calcado su tinta de soldadura. Con ella se puede escribir con el portaplumas, con una pluma lo más puntiaguda posible, con un tiralíneas o con pluma cónica, e incluso con el portaplumas de relleno. Por cada milímetro se pueden dibujar dos líneas. Con el pincel se inscriben mayores superficies. Las marcaciones para los orificios, etc., se hacen bien visibles a través de la tinta de soldadura transparente. También tiene la ventaja de que después del corroído ya no se va porque actúan al mismo tiempo de medio de soldadura.

Después del secado de la tinta de soldadura —en el secado por aire aproximadamente 12 horas, empleando el calentamiento o en el horno, dentro de tres horas y en un tubo de recocido, dentro de 10 minutos— se empieza con el proceso de corrosión. Son apropiadas para cubetas de corrosión unas de materia plástica o esmaltada, rectangulares y planas, como las que se emplean para trabajos de fotografía. Se vierte en la cubeta el suficiente corrosivo para que la placa quede justamente cubierta. Entonces se sigue vertiendo agua bien caliente, y se mueve constantemente la cubeta. El proceso de corrosión dura de 10 a 20 minutos aproximadamente. Debido a la formación de vapores nocivos, este trabajo se debe efectuar en el balcón o ante una ventana abierta.

La placa debe quedar dentro de la solución hasta que queden atacados limpiamente todos los puntos no señalados, es decir hasta que estén completamente libres de cobre. El corrosivo se debe manipular con cuidado, pues las manchas de cloruro de hierro que se produzcan en la tela ya no se pueden sacar.

La placa corroída se enjuaga durante unos minutos bajo el grifo de la cañería de agua y luego se cepilla ligeramente. Entonces se taladra la placa y se sierra al tamaño correcto. Después de soldar los componentes se puede dar a la cara de soldadura una capa de laca de soldadura Mira. Dicha Firma suministra para la soldadura de circuitos impresos un hilo de soldadura especial (60% de cinc, con inserción de colofonia), el cual se caracteriza por una fluencia especialmente rápida del cinc).

Radio-Fern recomienda aplicar primero la laca cubierta empleando un pincel fino y cubrir así todo el trazado que debe quedar como circuito. Este trabajo se ha de efectuar con mucho cuidado para obtener un contorno limpio. El trazado en sí tampoco debe presentar ninguna clase de poros. En unos 10 minutos queda secada la laca de cubierta.

Luego se puede hacer el trabajo de corrosión. El proceso de corrosión es el mismo que en el producto Mira. La corrosión dura en el producto de Radio-Fern unos 20 minutos. Luego se enjuaga la placa a fondo en un baño de agua, y se quita la laca de cubierta, que pueda haber quedado en el trazado, frotando con disolvente. Sólo después de la limpieza definitiva, se taladra la placa y se sueldan los componentes. Los residuos de soldadura se pueden quitar con el disolvente empleando un pincel.

Finalmente se reviste la cara de circuito de la placa con la laca protectora. Entonces mantendrá durante años su aspecto elegante y limpio.

Un circuito impreso bien proyectado y correctamente ejecutado es muy ventajoso para aparatos transportables, pues es resistente y es más seguro contra sacudidas que los aparatos cableados de forma ordinaria.